Traitement de surface des attaches: Lequel choisir?
Presque tous les éléments de fixation commerciaux sont en acier au carbone et d'alliage d'acier, et ont généralement des exigences anti-corrosion. Par conséquent, le placage traité en surface doit être solidement fixé et ne peut pas tomber lors de l'installation et l'enlèvement. D'autre part, pour les fixations filetées, le placage doit être suffisamment mince pour que les fils peuvent encore être vissés après placage. En général, la limite de température du revêtement est inférieure à celle du matériau de fixation, doivent donc également être pris en considération les exigences de température de fonctionnement de l'attache.
Le but principal de traitement de surface est esthétique et de protection contre la corrosion. Parce que la fonction principale de l'attache est de pièces Fasten, et le traitement de surface a également un grand impact sur ses performances de fixation. Par conséquent, lorsque le processus de ing traitement de surface, des facteurs tels que le couple et la cohérence de la force de pré-serrage de l'attache doit être considérée.
Un concepteur de haut niveau ne doit pas considérer que la conception de la structure et les processus de fabrication, mais aussi faire attention aux exigences techniques d'assemblage, et même les exigences environnementales et économiques. Les brièvement ci-dessous présente quelques revêtements couramment utilisés pour les fixations en fonction des facteurs ci-dessus pour référence par les professionnels de la fixation.
Galvanisé
Électrozingage est le revêtement le plus couramment utilisé pour les fixations commerciales. Il est moins cher et semble mieux. Il peut être noir ou vert armée. Cependant, ses performances anti-corrosion est moyenne, et ses performances anti-corrosion est la plus faible parmi les couches de placage de zinc (d'enrobage). En général, le test neutre de pulvérisation de sel de électrozingage est dans les 72 heures, et un produit d'étanchéité spécial est également utilisé pour faire le test neutre de pulvérisation de sel plus de 200 heures, mais le prix est cher, ce qui est 5-8 fois que de galvaniser général.
Le procédé de galvanisation est sujette à la fragilisation par l'hydrogène, de sorte que les boulons ci-dessus 10,9 qualité ne sont généralement pas traités par galvanisation. Bien que le four peut être utilisé pour éliminer l'hydrogène après plaquage, mais le film de passivation sera endommagée lorsque la température est supérieure à 60 ℃, de sorte que le retrait d'hydrogène doit Elle est réalisée avant passivation après placage. Cela a une mauvaise capacité de fonctionnement et des coûts élevés de traitement. En réalité, l'usine de production générale ne prendra pas l'initiative d'éliminer l'hydrogène à moins mandaté par un client spécifique.
attaches électrozingués ont une faible consistance couple prétention et sont instables et ne sont généralement pas utilisés pour le raccordement des parties importantes. Afin d'améliorer l'uniformité de couple pré-tension, le procédé consistant à appliquer un matériau lubrifiant après l'étalement peut également être utilisé pour améliorer et augmenter l'uniformité de couple pré-tension.
phosphatage
Un principe de base est que phosphatage est moins cher que galvaniser et a une plus faible résistance à la corrosion que la galvanisation. Après phosphatage, il doit être huilée. La résistance à la corrosion a une excellente relation avec la performance de l'huile. Par exemple, après le revêtement phosphate avec de l'huile antirouille générale, le test neutre de pulvérisation de sel est à seulement 10-20 heures. Enduit d'huile anti-rouille haute qualité, il peut atteindre 72 ~ 96 heures. Mais son prix est deux à trois fois celle de l'huile de phosphatage ordinaire.
Deux types de phosphatage de fixation sont couramment utilisés, phosphatage de zinc et le manganèse phosphatage. phosphatage zinc a une meilleure performance de lubrification que phosphatation manganèse. Le manganèse phosphatage a une meilleure résistance à la corrosion et une meilleure résistance à l'usure que le placage de zinc. Sa température de fonctionnement peut atteindre 225 degrés à 400 degrés Fahrenheit (107 ~ 204 ℃). En particulier, la connexion de certaines parties importantes. Par exemple, le moteur de liaison des boulons de tige, les noix, les culasses, les paliers, les boulons de volant d'inertie, les écrous des boulons roues, etc.
boulons à haute résistance sont phosphatés pour éviter la fragilisation par l'hydrogène. Par conséquent, les boulons ci-dessus 10,9 dans le domaine industriel utilisent généralement un traitement de surface phosphatée.
Oxydation (noircissement)
Noircissement huilage est un placage populaire pour les fixations industrielles, car il est le moins cher et semble bon jusqu'à ce que l'huile est épuisée. Parce qu'il est noirci et n'a presque pas de résistance à la rouille, il rouille rapidement sans huile. Même en présence d'huile, le test neutre salin ne peut atteindre 3 à 5 heures.
cadmium Electroplated
La résistance à la corrosion du revêtement de cadmium est très bon, en particulier dans l'environnement atmosphérique marine, la résistance à la corrosion est mieux que d'autres traitements de surface. Les déchets processus de traitement liquide dans le procédé de galvanisation du cadmium est coûteux et coûteux, et son prix est d'environ 15-20 fois celle de galvanisation du zinc. Il est donc pas utilisé dans l'industrie générale, mais seulement pour certains environnements spécifiques. Par exemple, des attaches pour les plates-formes de forage pétrolier et des avions HNA.
chromage
La couche de placage de chrome est très stable dans l'atmosphère, n'est pas facile à décolorer et brillant lose, et a une grande dureté et une bonne résistance à l'usure. Chromage sur les attaches est généralement utilisé comme élément décoratif. Il est rarement utilisé dans les domaines industriels avec des exigences élevées sur la résistance à la corrosion, parce que la bonne chrome attaches plaquer sont tout aussi coûteux que l'acier inoxydable, et utiliser uniquement en acier inoxydable lorsque la résistance de l'acier inoxydable est insuffisante.
Pour éviter la corrosion, le cuivre et le nickel doit être plaqué avant chromage. Le revêtement de chrome peut résister à des températures élevées de 1200 ° F (650 ° C). Mais il a aussi le problème de la fragilisation par l'hydrogène comme le zinc électrodéposé.
Plaqué nickel
Procédé de placage d'une couche de nickel sur un métal ou d'un non-métaux par des procédés électrolytiques ou chimiques est appelé placage de nickel. Nickelage est divisé en un placage de nickel et de nickel électrodéposée autocatalytique.
Il est principalement utilisé dans des endroits où les deux anti-corrosion et une bonne conductivité sont nécessaires. Tels que la borne de la batterie du véhicule lead-out.
zinc par immersion à chaud
La galvanisation à chaud est un revêtement de diffusion thermique où le zinc est chauffé à un liquide. Son épaisseur de revêtement est de 15 ~ 100 microns, et il est pas facile à contrôler, mais il a une bonne résistance à la corrosion et est principalement utilisé dans l'ingénierie. La pollution est sévère pendant le traitement du zinc par immersion à chaud, y compris les déchets de zinc et de la vapeur de zinc.
En raison de la couche de placage d'épaisseur, le problème que les filets intérieurs et extérieurs sont difficiles à visser est provoqué dans l'élément de fixation. En raison de la température de traitement du zinc par immersion à chaud (340-500C), il ne peut pas être utilisé pour des éléments de fixation au-dessus de 10,9.
Zincizing
Le zinc est un revêtement de diffusion thermique métallurgique solide de la poudre de zinc. Son uniformité est bonne, et une couche uniforme peut être obtenue dans le fil et le trou borgne. L'épaisseur du revêtement est de 10 à 110 um, et l'erreur peut être contrôlée à 10%. Sa force de liaison et la résistance à la corrosion du substrat sont les meilleurs parmi les revêtements de zinc (galvanisé, galvanisé par immersion à chaud, Dacromet). Son traitement est sans pollution et le plus respectueux de l'environnement.
Dacro
Dacromet est une translittération et abréviation de DACROMET, appelée dacromet, Dacrorust, Dickron. Il est nommé comme revêtement zinc-chrome en Chine, et il est un nouveau type de revêtement anti-corrosion avec de la poudre de zinc, la poudre d'aluminium, l'acide chromique et de l'eau déminéralisée comme ingrédients principaux.
Il n'y a pas fragilisation par l'hydrogène, et la force de précontrainte du couple est conforme. Si la protection de chrome de valence et l'environnement ne sont pas pris en compte, il est en fait le plus approprié pour les fixations à haute résistance avec des exigences de haute résistance à la corrosion.
