Processus de traitement de surface des fixations
Pour le traitement de surface des fixations, les gens font généralement attention à l'esthétique et à l'anti-corrosion, mais la fonction principale des fixations est de fixer les pièces, et le traitement de surface a également une grande influence sur les performances de fixation des fixations, alors choisissez la surface lors de la manipulation , le facteur de performance de fixation doit également être pris en compte, c'est-à-dire la cohérence de la force de pré-serrage du couple d'installation.
La couche de placage du traitement de surface doit être fermement fixée et ne peut pas tomber pendant l'installation et le retrait. Pour les fixations filetées, la couche de placage doit être suffisamment fine pour que les filets puissent encore être vissés après le placage. Généralement, la limite de température du revêtement est inférieure à celle du matériau de fixation, de sorte que les exigences de température de fonctionnement de la fixation doivent également être prises en compte.
Galvanisé
L'électro-galvanisation est le revêtement le plus couramment utilisé pour les fixations commerciales. Il est moins cher et a l'air bien, et il peut être noir ou vert armée. Cependant, ses performances anti-corrosion sont générales et ses performances anti-corrosion sont les plus faibles parmi les couches de zingage (revêtement). Généralement, le test d'électrogalvanisation au brouillard salin neutre se déroule dans les 72 heures, et certains mastics spéciaux sont utilisés pour effectuer le test au brouillard salin neutre plus de 200 heures, mais le prix est cher, soit 5 à 8 fois celui de la galvanisation générale.
La fragilisation par l'hydrogène est susceptible de se produire dans le processus d'électro-galvanisation, de sorte que les boulons supérieurs à 10,9 ne sont généralement pas galvanisés. Bien que le four puisse être utilisé pour éliminer l'hydrogène après le placage, le film de passivation sera détruit lorsque la température est supérieure à 60 ℃, donc l'élimination de l'hydrogène est nécessaire Effectuée après le placage avant la passivation. Une telle opérabilité est médiocre et le coût de traitement est élevé. En réalité, les fabricants généralistes ne prendront pas l'initiative d'éliminer l'hydrogène, sauf exigences obligatoires de certains clients.
Les fixations électrozinguées ont une faible cohérence de couple et de force de pré-serrage et sont instables et ne sont généralement pas utilisées pour la connexion de pièces importantes. Afin d'améliorer la cohérence de la force de pré-serrage de couple, le procédé de revêtement de substances lubrifiantes après placage peut également être utilisé pour améliorer et augmenter la cohérence de la force de pré-serrage de couple.
Phosphatation
La phosphatation est moins chère que la galvanisation et a une moins bonne résistance à la corrosion que la galvanisation. L'huile doit être appliquée après la phosphatation et sa résistance à la corrosion est étroitement liée aux performances de l'huile appliquée. Par exemple, le test de brouillard salin neutre n'est que de 10 à 20 heures après la phosphatation avec une huile antirouille générale. Appliquez une huile antirouille de haute qualité pendant 72 à 96 heures. Mais son prix est de 2 à 3 fois celui de l'huile de phosphatation générale.
Deux phosphatations de fixation couramment utilisées, la phosphatation au zinc et la phosphatation au manganèse. La phosphatation à base de zinc a de meilleures performances de lubrification que la phosphatation à base de manganèse, et la phosphatation à base de manganèse a une meilleure résistance à la corrosion et à l'usure que la galvanisation. Sa température de fonctionnement peut atteindre 225 ° F à 400 ° F (107 ~ 204 ° C). Surtout la connexion de certaines parties importantes. Par exemple, les boulons de bielle, les écrous, les culasses, les roulements principaux, les boulons de volant, les boulons de roue et les écrous du moteur.
Les boulons à haute résistance sont phosphatés, ce qui peut également éviter la fragilisation par l'hydrogène, de sorte que les boulons supérieurs à 10,9 dans le domaine industriel utilisent généralement un traitement de surface phosphaté.
Oxydation (noircissement)
Le noircissement + huilage est un revêtement populaire pour les fixations industrielles, car c'est le moins cher et il a l'air bien avant que l'huile ne soit épuisée. Comme il n'a presque pas de capacité antirouille en raison du noircissement, il rouillera peu de temps après qu'il n'y ait plus d'huile. Même en présence d'huile, le test au brouillard salin neutre ne peut atteindre que 3 à 5 heures.
Placage au cadmium
La résistance à la corrosion du revêtement de cadmium est très bonne, en particulier dans l'atmosphère marine, la résistance à la corrosion est meilleure que les autres traitements de surface. Le traitement des déchets liquides dans le processus de galvanoplastie au cadmium est coûteux et coûteux, et son prix est environ 15 à 20 fois celui de l'électrozingué. Par conséquent, il n'est pas utilisé dans les industries générales et utilisé uniquement dans certains environnements spécifiques. Par exemple, il est utilisé comme attaches pour les plates-formes de forage pétrolier et les avions HNA.
Placage au chrome
La couche de chromage est stable dans l'atmosphère, il n'est pas facile de changer de couleur et de perdre son lustre, a une dureté élevée et une bonne résistance à l'usure. Le chromage sur les attaches est généralement utilisé pour la décoration. Il est rarement utilisé dans les domaines industriels avec des exigences anti-corrosion élevées, car de bonnes fixations chromées sont aussi chères que l'acier inoxydable. Ce n'est que lorsque la résistance de l'acier inoxydable n'est pas suffisante que des fixations chromées sont utilisées à la place.
Pour éviter la corrosion, le cuivre et le nickel doivent être plaqués avant le chromage. Le revêtement de chrome peut résister à des températures élevées de 1200 ° F (650 ° C). Mais il a aussi le même problème de fragilisation par l'hydrogène que l'électro-galvanisé.
Plaqué nickel
Il est principalement utilisé dans les endroits où la conductivité anticorrosion et électrique est requise. Comme la borne de sortie de la batterie du véhicule.
Galvanisé à chaud
Le zinc à chaud est un revêtement de diffusion thermique de zinc chauffé au liquide. L'épaisseur du revêtement est de 15 à 100 μm, et il n'est pas facile à contrôler, mais il a une bonne résistance à la corrosion et est principalement utilisé dans l'ingénierie. Le processus de galvanisation à chaud est gravement pollué, notamment les déchets de zinc et la vapeur de zinc.
En raison du placage épais, le problème que les filetages internes et externes sont difficiles à visser ensemble est causé dans la fixation. En raison de la température de la galvanisation à chaud (340-500C), il ne peut pas être utilisé pour des fixations supérieures à 10,9.
Sherardisation
Sherardizing est un revêtement de diffusion thermique métallurgique solide en poudre de zinc. Son uniformité est bonne et des couches uniformes peuvent être obtenues dans les filetages et les trous borgnes. L'épaisseur du revêtement est de 10 ~ 110 μm et l'erreur peut être contrôlée dans les 10%. Sa force de liaison et ses performances anti-corrosion avec le substrat sont les meilleures en matière de revêtement de zinc (électro-galvanisé, galvanisé à chaud, dacromet). Le processus de traitement est sans pollution et le plus respectueux de l'environnement.
Dacromet
Il n'y a pas de problème de fragilisation par l'hydrogène et la force de pré-serrage au couple est constante. Si les problèmes de prix et d'environnement ne sont pas pris en compte, il est en fait le plus approprié pour les fixations à haute résistance avec des exigences anti-corrosion élevées.
